Spécialiste de la coulée sous vide et de la production de petites séries
La coulée sous vide est une technologie de fabrication rapide
La coulée (ou duplication) sous vide consiste à réaliser des pièces en résine polyuréthane. Celles-ci sont très semblables aux pièces injectés et sont réalisées dans des moules en silicones à partir d’un modèle imprimé en 3D. La rapidité de mise en oeuvre et le comportement mécanique similaire aux pièces injectés en font un mode de production de prototypes et pré-séries peu cher pour des tests de validation en condition réels.
ICPS part d’un modèle déjà existant ou créé en stéréolithographie (technologie d’impression 3D).
ICPS forme un moule en silicone autour de la pièce qui sera retirée lorsque le moule aura durci.
La résine coulée à l’intérieur du moule, cuit. La pièce finie peut être ainsi sortie du moule.
Pour quels projets utiliser la coulée sous vide ?
- Pour des petites séries et des prototypes ayant des contraintes mécaniques.
- Pour des pré-séries et des pièces réalistes.
Les avantages de la coulée sous vide avec ICPS
- Fabrication d’une ou plusieurs pièces avec le même moule en utilisant des résines variées.
- Production de 20 à 25 pièces par moule.
- Grand niveau de détail et de résistance.
- Gain de temps, car plus de traitements ultérieurs pièce par pièce pour obtenir la finition souhaitée.
- Variété des résines selon les usages : électrique, industriel de pointe, alimentaire, etc.
- Personnalisation des pièces : coloration dans la masse, transparence, ajout d’insert, choix des rigidités (shore) : dur, mou, élastique.
- Niveau de finition.
Informations pratiques
Moyens de production :
Machine 5/01 ULC Reinishaw – dimensions maxi coulée = 400x400x400
Matières :
Elastomère : de 20 à 95 Shore A.
Rigide : proche ABS, PA, PP, PC, PEHD crystal, PS, PA, PMMA, résines résistantes aux UV et au feu.
Finitions.
Ébavurage complet des pièces et validation de montage. Finition peinture.
Délai :
4 à 6 jours ouvrés pour les outillages, puis 2 à 10 pièces par jour ouvré, selon le type de pièce.
L’histoire de la coulée sous vide
C’est en 1943 que la première résine de silicone a été développée, mais ce n’est que dans les années 1960 que la technologie de coulée sous vide utilisant des moules en silicone a été développée dans l’ex-Allemagne de l’Est (République démocratique allemande).
Ce procédé est une combinaison d’une technologie traditionnelle et d’une technologie bien connue : la coulée sous vide est utilisée depuis longtemps, par exemple, les moules souples en caoutchouc naturel sont également utilisés par les restaurateurs et sculpteurs depuis de nombreuses années, sans les endommager pour faire des reliefs ou des sculptures. La résine de silicone et sa résistance à la chaleur peuvent notamment combiner les deux méthodes pour utiliser le moule en silicone comme milieu de travail pour la coulée sous vide.
Cette technologie était d’abord inconnue en Europe et a été vendue au Japon dans les années 1970, principalement pour l’industrie automobile. Il a ensuite été réintroduit en Europe et est désormais disponible dans les services R&D de presque toutes les grandes sociétés de production. Les plastiques thermodurcissables ont été développés dans les années 1980, puis utilisés dans la coulée sous vide. Ces plastiques imitent parfaitement l’apparence et les caractéristiques des matériaux utilisés dans la production de masse, réalisant ainsi une percée dans la duplication sous vide de moules en silicone.
Depuis les années 1980, sur la base de ce concept, d’autres procédés, automatisations et accessoires ont été développés pour assurer une gestion simple, rapide et rentable du système, faisant ainsi de cette méthode un succès.
